增碳劑煅燒爐是充分利用材料在煅燒過程中逸出的揮發(fā)物，并補充部分煤氣，在火道內(nèi)燃燒，對材料間接加熱的一種爐子，煅燒時火道溫度可達到1300~1380℃。燃燒的溫度可達1500℃,因此煅燒罐和火道的砌體要經(jīng)受1300℃以上的高溫作用，推薦使用硅磚、莫來石磚。

增碳劑煅燒爐內(nèi)襯同時還受到裝、出材料時，對罐壁的摩擦和撞擊，燃燒時氣體的沖刷和滲透以及低熔點鹽類熔渣的侵蝕作用。

燒結(jié)莫來石磚耐火度在1850度左右，生產(chǎn)工藝與高鋁耐火磚的生產(chǎn)工藝相似。采用合成莫來石熟料為顆粒料，細粉為合成莫來石熟料，或采用白剛玉、石英粉以及純凈粘土配制成相當于莫來石組成的混合細粉。將顆粒料和細粉按比例配合，常用配比為：顆粒料45％～55％，細粉(＜0.088mm)55％～45％。均勻混合后，高壓成型。燒成溫度為1550～1600℃。當采用電熔合成莫來石熟料為顆粒料時，其燒成溫度應大于1700℃。

莫來石磚中通常含有TiO2、Fe2O3、CaO、MgO、K2O和Na2O等雜質(zhì)氧化物，天然原料生產(chǎn)的莫來石中的雜質(zhì)含量要比人工合成原料高。

這些雜質(zhì)氧化物在莫來石中起熔劑作用，降低熔液的形成溫度和粘度，增大液相的生成量，提高熔液對固相的溶解速度和溶解數(shù)量，但各雜質(zhì)氧化物所起的作用強弱程度不同，其中以K2O和Na2O對液相形成溫度影響大，K2O和Na2O分別使其無變量點溫度降低513～724℃，同時還起分解莫來石的作用。在這些雜質(zhì)氧化物中，TiO2的影響小，僅使無變量點溫度降低101～107℃。

當TiO2含量較少時，除了部分固溶于莫來石中形成有限固溶體，促進莫來石生成和晶體發(fā)育長大外，還有部分在高溫下進入液相形成玻璃體。高溫下Fe2O3在莫來石和剛玉中有一定固溶度，形成有限固溶體。它在剛玉中的固溶度較在莫來石中的高，由于固溶體的形成，使莫來石和剛玉的晶格長大。

在鋼鐵產(chǎn)品的冶煉過程中，常常會因為冶煉時間、保溫時間、過熱時間較長等因素，使得鐵液中碳元素的熔煉損耗量增大，造成鐵液中的含碳量有所降低，導致鐵液中的含碳量達不到煉制預期的理論值。為了補足鋼鐵熔煉過程中燒損的碳含量而添加的含碳類物質(zhì)稱之為增碳劑。

應用增碳劑的爐子有電爐，沖天爐，電弧爐，中頻感應電爐等等，這樣在使用時便可以可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。增碳劑對于鑄件生產(chǎn)確實有很大的幫助，對所有鑄鐵（灰鑄鐵、球墨鑄鐵、蠕墨鑄鐵，灰口鑄鐵、白口鑄鐵等等），石墨增碳劑中的石墨可作為先共晶石墨和共晶石墨的晶核。鑄件不同，需要的增碳劑種類也有差異，從成本方面考慮，選擇合適的增碳劑對鑄件質(zhì)量以及經(jīng)濟效益都有很大的幫助。

低氮增碳劑就是石墨化的增碳劑，就是石油焦經(jīng)過2600-3000度的高溫處理使石油焦變成石墨，就是高溫處理，氮的處理基本溫度1800度的時候就可以基本控制在500ppm以下。

正常的低氮增碳劑的氮含量要在500ppm一下，而用特殊的生產(chǎn)工藝，經(jīng)九道工序，使煅燒溫度達到2400℃，使其中的硫含量(S)降低到0.05(500PPM)以下，氮含量(N)降低到0.02(200PPM)以下，并使碳粒孔隙的通透性提高，從而提高增碳劑在鋼水中熔化的速度及吸收率，達到高效能增碳的效果。

碳質(zhì)原料在隔絕空氣的條件下進行高溫（1200-1500°C）熱處理的過程稱為煅燒。煅燒是炭素生產(chǎn)的道熱處理工序，煅燒使各種炭質(zhì)原料的結(jié)構(gòu)和物理化學性質(zhì)發(fā)生一系列變化。

無煙煤和石油焦都含有一定數(shù)量的揮發(fā)份，需要進行煅燒。瀝青焦和冶金焦的成焦溫度比較高（1000°C以上），相當于炭素廠內(nèi)煅燒爐的溫度，可以不再煅燒，只需烘干水分即可。但如果瀝青焦和石油焦在煅燒前混合使用，則應與石油焦一起送入煅燒爐煅燒。石墨和炭黑則不需要進行煅燒。

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