窯爐的正常運轉離不開耐火材料對其的進行保護，耐材選擇至關重要，選擇合適產品只是一方面，還有施工以及烘爐等等，下面請看詳細介紹。

如何選擇回轉窯不同部位的耐火材料？

按材料組成的不同，可分為五大類：硅鋁系耐火磚、堿型耐火磚、含碳質耐火磚、含鋯耐火磚、隔熱耐火磚。沒有一座只用一種耐火磚建造的爐灶，它需要與不同的耐火磚互相配合使用。

什么是水泥回轉窯選材原則？

水泥廠回轉窯是當今市場上先進的回轉窯，經過多年的技術創新，回轉窯鍛燒設備有了重大突破，耐火材料的選型也積累了豐富的經驗。

(1)耐火材料的選擇應遵循以下原則：

①根據生產工藝及窯型選擇耐火材料。

②按窯體規格選擇耐火材料。

③按所用原料、燃料性質選擇耐火材料。

④根據窯內熱負荷選擇耐火材料。

⑤根據窯內應力分布和熱應力分布情況選擇耐火材料。

(2)窯外分解窯系的耐火材料。

①回轉窯出口及冷卻帶。需要：兩處耐火材料因受熱熟料、二次空氣和高溫火焰的共同作用，產生強烈的機械磨損和化學腐蝕。所以要求有較好的耐磨、抗渣性和抗熱震。

選擇：一般采用一級高鋁磚(A1203含量65%~75%)、耐熱震高鋁磚、尖晶石磚、鉻鎂磚、磷酸鹽磚等；卸料口多采用高鋁磚、耐火混凝土(骨料為骨料)、碳化硅磚等。

②回轉窯燒結帶。用途：回轉窯燒制的耐火襯主要受到高溫沖擊和化學腐蝕(堿侵蝕)，因此需要使用耐火性強、高溫易掛窯皮的耐火材料，選用鎂磚、鉻鎂質磚。

③回轉窯過渡帶(放熱反應帶)。規定：該處的窯皮都會掛掛，溫度變化頻繁，筒體溫度變化大，化學腐蝕嚴重，所以要求是能承受高溫沖擊，并選擇：用剛玉(A1203含量50%~%)與鋁礬土制成的高鋁礬土制成的高鋁磚(高強抗折性能好)。鉻鎂磚、普通鎂磚、尖晶石磚等復合材料。

④預加熱、分解爐。要求：選擇耐火材料耐高、絕緣、隔熱性能選擇：上面幾級溫度低的旋風筒，可直接澆注料(耐火混凝土)。以下幾級預熱器，分解爐和連接管道可以使用耐堿和耐磨粘土磚，并涂上保溫復合層。上蓋部用耐火磚掛頂，背襯礦渣棉，也可以用澆注料澆注。在各彎處可采用多澆注料澆灌。為防止堿腐蝕，在窯尾上升煙道等地方可以采用較致密的半硅質粘土磚。

⑤水泥熟料冷卻系統。格柵冷凝器所用的爐襯有耐火磚、輕質澆注磚、絕熱磚、隔熱板等，高溫區及喉部高溫區域可采用普通鉻鎂磚、高純度的高鋁磚。中溫、低溫地區也可采用粘土磚。

怎樣保護回轉窯燒成帶的耐火磚

本實用新型主要起到保護窯筒免受高溫氣體和高溫物料的破壞，確保生產正常進行。工業化生產中，燒成耐火磚的使用壽命較短，經常導致計劃外停窯檢修，是影響水泥窯優質、高產、低耗和年運轉率的關鍵因素。

(1)耐火磚腐蝕機理。

不管是濕法回轉窯還是新型干法回轉窯，在熟料鍛燒過程中，由于窯內的氣體溫度遠高于每轉動一圈的物料溫度，窯襯面受周期性的熱震作用。在窯襯的溫度變化范圍為150~250℃時，在窯襯層中會產生熱應力。窯內還承受由于窯的轉動而產生的徑向和軸向的機械應力和鍛燒材料的沖蝕磨損交替作用。該工藝由于同時產生硅酸鹽熔體，在高溫環境下易與窯襯耐火磚表面發生交互作用，從而形成了窯皮初始層，并沿其孔隙滲入耐火磚內部。用耐火磚進行粘合，可以改變表面10~20毫米范圍內的化學成分和相組成，從而降低耐火磚的技術性能。原料的燒結范圍較窄，或形成短焰急燒，產生局部高溫時，窯皮表面的最低溫度會高于料液相的凝固溫度，使窯皮表層由固態轉變為液態，脫落。且由表及里深入窯皮初層，與耐火磚表面的薄層一起脫落，之后又形成了新的窯皮初始層。在反復發生這樣的情況下，燒帶襯里逐漸由厚變薄，甚至完全脫落，造成局部露出窯筒體內的紅窯。事實上，帶窯襯砌破壞情況正是如此，在高溫區，殘磚厚度大體上呈曲率半徑較大的弧線分布，有時弧底就會落在窯筒體內表面。

(2)防止耐火磚。

①耐火磚的物理性質不一樣。

抗渣性能是指耐火材料抗化學侵蝕能力強，在窯皮形成初期、物料粘稠度大或產生局部高溫促使窯皮脫落時，抗渣性能十分重要。

氣孔、熱導率對窯皮形成初期層有重要作用，而且當窯皮局部脫落時，孔隙率、熱導率高的耐火材料有利于窯皮及時補掛。而與此同時，也有可能會產生很大的破壞作用，使耐火磚剝落下來。

在耐火材料生產過程中，其物化變化一般沒有達到燒成溫度下的平衡狀態，也有耐火磚燒得不夠，從而在回轉窯中再次受到高溫作用時，大部分耐火磚由于自身液相生成和孔隙填充發生了不可逆的重燒收縮，所以選擇燒成帶耐火磚必須考慮高溫體積穩定性。

熱面層剝脫是回轉窯燒成帶窯襯在受熱震后損壞的主要形式，如果局部窯皮同時脫落，將使耐火磚的使用壽命大大縮短。

燃燒器和噴油器在耐火磚上的作用

煤灰在燃燒過程中，煤灰的揮發分起決定作用，直接影響火焰的形狀。

揮發物較高、灰分較低的煤粉會使黑色火頭縮短，形成低溫長焰鍛燒，通常有利于保護窯壁，但揮發分過高時著火過快，使窯熟料溫度高于1260℃。二次風溫超過900℃，極易燒壞噴嘴，使其變形或燒破出現缺口，產生不規則的火焰形狀，在更換前損壞窯襯。煤炭中揮發物過低(小于10%)，灰分太高超過28%)，大量煤粉燃燒不完全，就會沉降到物料中，燃燒釋放出大量熱量，也會損壞窯皮。

在生產過程中，往往不夠重視，噴嘴形狀和出煤量大小主要影響煤粉同一次風的混入程度和噴出速度，有時為了加強風煤的混合，在噴嘴內加風翼，但要注意旋流風旋轉幅度過大，掃傷窯皮。

③生料組成波動對耐火磚性能的影響。

在生產實踐中，鋁含量過高、液相粘度大，窯皮大量垮落，操作不易控制，對保護窯襯不利，生產實踐中的鋁率一般控制在1.5~I.7；含硅速率大、液相成分少，易產生粘散料沖刷，燒損窯皮使窯皮變薄，嚴重時對窯襯造成損壞。通常，熟料三率值在KH=O.91±o.Ol，硅率2.64-0.1，鋁比控制在i.5~I.7之間，對保護耐火磚的使用壽命和提高熟料強度極為有益。

生料進給量的波動對爐襯的危害很大。窯里來料量過大，必須關掉小窯的尾排風，加大煤粉的用量進行逼火強燒，使燒制帶的熱負荷迅速增加，使窯襯嚴重受損。進窯過少，煤粉火焰明顯下傾，窯皮溫度過高，窯體溫度過高，脫殼，撲向較薄的料層，如不及時調節風量和耗煤量，極容易燒壞窯皮和耐火磚。此外，生料進給量的波動，會導致窯內熱工制度不穩定，溫度過高而損壞或脫落。

莫來石在回轉窯中使用耐火材料砌筑方式

莫來石是鋁硅酸鹽在高溫下形成的一種礦物，針對磁化焙燒回轉窯工藝溫度低、要求耐磨、耐腐蝕、熱振性好等工藝特點，將莫來石-碳化硅復合預制磚和莫來石-碳化硅澆注料復合砌筑，并在高溫段采用不同比例的耐火材料，該耐火材料的熱穩定性得到提高，阻燃圈對耐火材料的侵蝕破壞，減緩了結圈現象，獲得了較好的應用效果。

在此基礎上，對其砌筑方法進行了改進。在窯體上采用錨固件焊接固定復合預制磚，兩行磚間采用輕質澆注料和耐磨澆注料進行分層，保證了耐火材料砌筑的整體性、牢固、保溫。砌塊時，為防止窯體偏重，在砌好四條預制磚后，轉動窯體，轉至頂部，進行下四道砌筑。完工后，按順序旋轉砌筑。

這些措施減輕了耐火材料與物料的相互作用，減緩了結圈現象。此外，采用復合預制磚與抗磨澆注料砌筑，增強了耐火材料強度，處理后對耐火材料的損傷小，維修周期短。通過實際操作，將耐火材料的大修周期從原來的2~3月份延長到1年以上，提高了轉窯作業率，經濟效益顯著。

危險廢物回轉窯的新型烘爐方案。

一個，準備烘爐。

1)檢查耐火材料的砌筑、澆注是否符合規格要求；2)烘烤所用材料，如燃料、工具、水、壓縮空氣等；3)整個系統的其它準備工作，例如：消防系統、電力系統、環境狀況等。

二，烘爐曲線圖。

旋窯砌筑材料以高鋁磚、莫來石、高鋁澆注料等為主。針對回轉窯磚砌體的特性，典型的烘爐曲線見圖5。從圖表中可以看出，烘爐升溫過程主要有3個主要的溫度點：

最初的溫度點是150℃。這一溫度點主要是完成磚石中游離水分蒸發。由于水在100℃會變成蒸汽，但是蒸發不快，因此要在100℃以上才能有效地干燥。按經驗選擇150℃為宜，這個階段的脫水量不大，不宜過快。若水份排出過快，內部殘留的水份擴散速度跟不上表面蒸發的速度，內部的水就會被加熱變成水蒸氣而產生膨脹，致使泥漿收縮發生龜裂，降低粘接強度，削弱砌體強度，澆注料更是如此。所以，從常溫到150℃時，升溫不要過快，控制在10℃·h-1，當達到150℃時，還要保持一定的保溫時間，保證砌塊完全干燥。

另一個溫度點是300℃。這一溫度點主要是為了消除砌體內水分蒸發造成的膨脹和熱應力。由于高鋁磚線膨脹系數大，在150~300℃時，升溫也不宜過快。高鋁磚一般用30~50℃·h-1加熱，能使耐火磚的膨脹均勻且穩定。

在一個600℃的溫度范圍內。這一溫度點主要是在磚石中完成結晶水的蒸發。烤制期間，爐子的這一溫度點要維持至少48小時。

使磚石內部盡可能多地析出結晶水，使其充分干燥。

冷卻初期，要避免大量冷氣進入爐膛，造成冷量過大，影響砌體強度。在爐溫低于150℃的情況下，可使砌塊自然冷卻，并完成烘爐。

三、烘爐后檢驗。

烘爐后檢驗主要是對耐火磚進行檢驗。注意耐火材料的干燥情況，檢查耐火磚的磚縫，如有松動，可用鎖縫鋼板緊固；檢查耐火材料有無裂縫，如有裂縫超過3mm，用耐火澆注料填縫。